تعمیر و نگهداری لودرهای زیرزمینی برای اطمینان از عملکرد کارآمد، پایدار و طولانی-در شرایط سخت بسیار مهم است. برخلاف تجهیزات سطحی، سیستم نگهداری آنها باید شرایط شدید مانند رطوبت، گرد و غبار، خوردگی، ضربه و فضای محدود را بررسی کند و یک سیستم مدیریت جامع و چند سطحی را تشکیل دهد که شامل پیشگیری، نظارت و تعمیر در کل چرخه عمر می شود.
پیشگیری{0}}سیستم نگهداری روزانه متمرکز
تعمیر و نگهداری روزانه اولین خط دفاعی برای قابلیت اطمینان تجهیزات است که بر "بازرسی قبل از شیفت، در-مشاهده شیفت، و تعمیر و نگهداری پس از شیفت" تاکید دارد.
1. بازرسی قبل از شیفت: یک بازرسی سیستماتیک از تجهیزات بر اساس چک لیست استاندارد انجام دهید. حوزههای کلیدی عبارتند از: بازرسی بصری لاستیکها (فشار، سایش، آسیب)، اجزای ساختاری (سطل، بوم، قاب) برای ترک یا تغییر شکل، بررسی نشتی (روغن، آب، هوا)، و تست پاسخ چراغها، بوق، ترمزها (از جمله ترمز دستی) و سیستم فرمان. فشار کپسول های آتش نشانی و یکپارچگی وسایل ایمنی (مانند سازه های ROPS/FOPS) باید بررسی شود.
2. در-نظارت شیفت: اپراتورها باید عادت "نظارت حسی"، مشاهده مداوم صفحه ابزار (دمای آب، فشار روغن، ولتاژ و غیره)، گوش دادن به صداهای غیرعادی از موتور، پمپ هیدرولیک و سیستم انتقال، و احساس هرگونه لرزش غیرعادی در حین کارکرد خودرو را در خود پرورش دهند. هر گونه هشدار یا ناهنجاری باید فورا متوقف و بررسی شود.
3. تعمیر و نگهداری و نظافت پست{1}}: قبل از تحویل شیفت، تجهیزات باید به طور کامل تمیز شوند و تمرکز بر حذف گرد و غبار از رادیاتور و خنک کننده روغن هیدرولیک برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد باشد. در صورت لزوم باید روی تمام نقاط روغن کاری (مانند پین های لولا و پین های دستگاه کار) گریس زده شود، آب باید از جداکننده آب سیستم سوخت تخلیه شود و بست های کلید باید به طور خلاصه بازرسی شوند. تمیز کردن خود نوعی بازرسی است که امکان تشخیص به موقع مشکلات پنهان را فراهم می کند.
نگهداری برنامه ریزی شده بر اساس چرخه ها
بر اساس ساعات کار یا چرخه های تقویم، تعمیر و نگهداری لایه ای برای مبارزه با سایش و پارگی طبیعی انجام می شود.
تعمیر و نگهداری سطح 1 (به عنوان مثال، هر 250-500 ساعت در ماه): علاوه بر بازرسی های روزانه، تعمیر و نگهداری عمیق تری توسط مکانیک های حرفه ای انجام می شود. تعمیر و نگهداری ثانویه و بازرسی های تخصصی (به عنوان مثال، هر 1000-2000 ساعت در سه ماهه): این شامل جداسازی قطعات و آزمایش سیستم جامع تر است. این شامل تعویض تمام مایع هیدرولیک، مایع انتقال، و فیلترهای مربوطه، و تمیز کردن پلاگین تخلیه مغناطیسی در مخزن سیال هیدرولیک است. بررسی و تنظیم احتمالی فاصله سوپاپ موتور؛ به طور کامل سیلندر فرمان و سیلندر بالابر را از نظر مهر و موم و سایش پین بازرسی کنید. و بررسی سفتی و محافظت در برابر رطوبت کلیه اتصالات سیم کشی برق.
تعمیرات اساسی و تعویض مونتاژ: هنگامی که تجهیزات به چرخه تعمیرات اساسی تعیین شده خود رسید (مثلاً بیش از 12000 ساعت) یا هنگامی که نظارت بر وضعیت حاکی از افت شدید عملکرد است، مجموعه های اصلی مانند موتور، گیربکس و محور محرک باید جدا شوند، بازرسی شوند یا جایگزین شوند تا تجهیزات به عملکرد کارخانه خود بازگردد.
سطح 2 تعمیر و نگهداری و بازرسی های تخصصی (به عنوان مثال، هر 1000-2000 ساعت در سه ماهه): این شامل جداسازی قطعات و آزمایش سیستم جامع تر است. این شامل تعویض تمام مایع هیدرولیک، مایع انتقال، و فیلترهای مربوطه، و تمیز کردن پلاگین تخلیه مغناطیسی در مخزن سیال هیدرولیک است. بررسی و تنظیم احتمالی فاصله سوپاپ موتور؛ به طور کامل سیلندر فرمان و سیلندر بالابر را از نظر مهر و موم و سایش پین بازرسی کنید. و بررسی سفتی و محافظت در برابر رطوبت کلیه اتصالات سیم کشی برق.
استراتژی های نگهداری ویژه برای محیط های پایین چاله
1. کنترل خوردگی: در محیط مرطوب و اسیدی آب عملیات چاله، لازم است بازرسی جلوگیری از زنگ زدگی شاسی، خطوط لوله و اتصالات دسته سیم تقویت شود. به طور مرتب رنگ ضد زنگ- را روی سطوح فلزی در معرض دید قرار دهید. درزگیر ضد آب یا پوشش ضد خوردگی برای اتصالات الکتریکی توصیه می شود.
2. کنترل گرد و غبار: فرکانس نگهداری فیلترهای هوا بسیار بیشتر از تجهیزات سطحی است. فیلتر پیش{2} باید هر روز تمیز شود و عنصر فیلتر اصلی باید به سرعت با توجه به سیکل یا نشانگر فشار تفاضلی تعویض شود. هواکش موتور را بدون مانع نگه دارید تا از ورود گرد و غبار به داخل میل لنگ جلوگیری شود.
3. بازرسی پیشرفته اجزای حیاتی: جوش ها و نواحی تمرکز تنش دستگاه های کار (سطل، بوم، بازوی تکان دهنده) نیازمند تشخیص عیب با فرکانس بالا برای تشخیص سریع ترک های خستگی است. با توجه به بارهای ضربه ای عظیمی که تحمل می کنند، بلبرینگ های لولا و همه پین ها به روغن کاری کافی و بازرسی منظم از فاصله های سایش نیاز دارند.
پادمان های سازمانی برای مدیریت نگهداری
1. کاربرد فناوری نگهداری پیش بینی کننده: به تدریج فناوری هایی مانند آنالیز طیفی روغن و نظارت بر ارتعاش را معرفی کنید. از طریق تجزیه و تحلیل منظم ذرات فلز سایش در روغن روانکاری و ویژگیهای ارتعاش تجهیزات، طول عمر باقیمانده اجزای کلیدی (مانند موتورها، پمپهای هیدرولیک و یاتاقانها)، دستیابی به تعمیر و نگهداری دقیق و جلوگیری از خرابیهای ناگهانی را پیشبینی کنید.
2. مدیریت دقیق قطعات یدکی و ابزار: یک انبار ایمنی از قطعات یدکی حیاتی و آسیب دیده را ایجاد کنید و از کیفیت آنها اطمینان حاصل کنید. ابزار تعمیر و نگهداری تخصصی باید کامل و سالم باشند.
3. سوابق، آموزش، و مسئولیت: برای دستیابی به قابلیت ردیابی، پرونده های تعمیر و نگهداری الکترونیکی دقیق برای هر قطعه از تجهیزات را ایجاد کنید، تمام اطلاعات نگهداری، تعمیر، تعویض و خطا را ثبت کنید. پرسنل تعمیر و نگهداری باید به طور منظم از سازنده یا متخصصان مربوطه آموزش ببینند. وظایف اپراتورها و کارگران تعمیر و نگهداری را به وضوح تعریف کنید و مفهوم "هرکسی که از آن استفاده می کند مسئول نگهداری اولیه است" را ترویج کنید.
نتیجهگیری: تعمیر و نگهداری لودرهای زیرزمینی فرآیندی مستمر است که از نزدیک رویههای دقیق، قضاوت حرفهای و اجرای دقیق را ادغام میکند. هدف آن نه تنها ترمیم عیوب بلکه حذف فعال آنها در مراحل اولیه از طریق پیشگیری سیستماتیک، نظارت و مدیریت علمی است. تنها با ایجاد و اجرای دقیق چنین سیستم تعمیر و نگهداری که کل چرخه عمر تجهیزات را پوشش می دهد و با چالش های ویژه استخراج زیرزمینی سازگار است، می توانیم اطمینان حاصل کنیم که این "جانور" زیرزمینی همیشه یک ابزار بهره وری کارآمد و قابل کنترل است، نه منبع خطری که ممکن است در هر زمان "خراب شود".
